模具硬度不足的產生原因（yīn）及解決方法

1.模具截麵大（dà），鋼材淬透性差，如大型模具選用了（le）淬透性（xìng）低（dī）的鋼種。

　　解決（jué）方法：正確選用模具鋼種，大型模具應選（xuǎn）用淬透性（xìng）高的高合金模具鋼。

　　2.模具鋼（gāng）原始（shǐ）組織中碳化（huà）物偏析嚴重或組織粗大，鋼中存在石墨碳和碳化物偏析、聚集。

　　解決方法：加強原材料檢查，確保原（yuán）材料符合標準。對不良原材料鋼（gāng）材進行合理（lǐ）的鍛造並進行球化退（tuì）火處（chù）理，確保獲得良好的組織。碳素工具鋼不易多次退火（huǒ），以防石墨化。

　　3.模具鍛造工藝（yì）不正確，鍛造後未進行很好的球化退（tuì）火，使模具鋼球化組織不良。

　　解決方法：嚴格執行鍛造工藝和（hé）球化退火工藝，保證有良好的預備熱（rè）處理組織。

　　4.模具（jù）表麵未除淨退（tuì）火或淬火加熱時產生的脫碳層。

　　解決方法：熱處理（lǐ）前應徹底清除模具表麵的鏽斑和氧化皮，並注意加熱時的（de）保護，盡（jìn）量采用真空加熱淬火或（huò）保護氣氛加熱淬火，鹽浴加熱時應進行良好的脫氧處理。

　　5.模具淬火溫度過（guò）高，淬（cuì）火後殘留奧氏體量過多;或淬火（huǒ）溫度過低，加熱（rè）保溫時間不足，使模具鋼的（de）相（xiàng）變不完全。

　　解決方法：正確製（zhì）訂模（mó）具淬火加（jiā）熱（rè）工藝參數，確保（bǎo）相變充（chōng）分，以大於臨界冷卻速（sù）度的冷（lěng）卻速度進行快速冷卻，以（yǐ）獲得合格的（de）金相組織。

　　6.模具淬火加（jiā）熱後冷卻速（sù）度過慢（màn），分級與等溫溫度過高或時間過長，淬火冷卻介質選擇不當。

　　解決方法：正確選用淬火冷卻介質和冷卻方式，嚴格控製分（fèn）級與等溫溫度和時間（jiān）。

　　7.堿（jiǎn）浴水分過少，或淬火冷卻介質中含雜質過（guò）多，或淬火冷卻介質（zhì）老化。

　　解決方法（fǎ）：要嚴格控製堿浴水分含（hán）量，對長（zhǎng）期使（shǐ）用的淬火冷卻介質要（yào）經常進行過濾及定（dìng）期更換，並保（bǎo）持清潔，定（dìng）期檢測其淬火冷卻特性曲線。

　　8.模具淬火冷卻後出淬火冷（lěng）卻介質時溫度（dù）過高，冷卻不（bú）足。

　　解決方法：對（duì）尺寸大的模具，適當延長浸入淬火冷卻介質的時間，防止模具出淬火冷卻介質的溫（wēn）度過高。

　　9.回火不充分及回火溫（wēn）度過高等。

　　解決方法：模（mó）具淬火後應及時、充分回火，並防止回火溫度過高。

　　此外（wài），模具硬度不足的解決措施還有：

　　1.對硬度要求高的模具可采用深冷處理（lǐ）(如-110～-196℃)。

　　2.進行表麵（miàn）強（qiáng）化處理。

　　標（biāo）簽：深圳大型模具廠